- Anlage zur kontinuierlichen Schneckenpyrolyse
- Kontinuierliche Drehrohrofen-Pyrolyseanlage
- Halbkontinuierliche Drehrohrofen-Pyrolyseanlage
- Elektrische Heizung, kontinuierliche Pyrolyseanlage
- Raffinerieanlage für recycelten Ruß
- Müllverbrennungsanlage
- Industrielle Feststoffabfallverwertungsanlage
- Abgasanlage zur Energiegewinnung
Kontinuierliche Pyrolyseanlage (5-10 cm große Reifenblöcke als Ausgangsmaterial)
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Vorteil
1. Einzigartiges Rotationsdichtungsdesign mit langem wartungsfreiem Betriebszyklus.
2. Durch eine spezielle Prozessgestaltung wird sichergestellt, dass das Kohlenstoffpulver nach der Pyrolyse den Anforderungen der Industrie entspricht.
3. Eine effektive Defokussierungsanordnung verlängert den Reinigungszyklus des Geräts erheblich.
4. Ein unabhängiges Sicherheitskontrollsystem erkennt effektiv Gaslecks und den Sauerstoffgehalt im System.
5. Ein effizientes Zufuhrkontrollsystem, das das Entweichen brennbarer Gase während der Zufuhr verhindert.
6. Verschiedene Kombinationsverfahren für unterschiedliche Materialien anwenden, um eine sichere und effiziente Produktion zu gewährleisten.
7. Eine leckagefreie Abdichtung der Gummiblockzufuhr erreichen und das Problem der Abdichtung des gemischten Ausstoßes von Gummipulver und Stahldraht lösen.
8. Realisierung einer Heizung mit konstanter, einstellbarer Temperatur.
9. Langfristig effektiver Betrieb des Dichtungssystems erreicht.
Funktionsprinzip
1. Vorverarbeitungsschritte:
Die Rohstoffe werden in einem Schredder zerkleinert und zu Reifengummiblöcken mit einer einheitlichen Größe von 5-10 cm verarbeitet, die dann zur Weiterverarbeitung in die Zuführmaschine transportiert werden.
2. Pyrolyseprozess:
Drücken Sie den Startknopf, um den Verbrennungsmotor zu starten und den Pyrolysekessel aufzuheizen. Sobald der Pyrolysekessel die eingestellte Temperatur erreicht hat, befördert die Zuführmaschine die Rohstoffe in die Pyrolysekammer. Die Zuführung erfolgt gemäß den SPS-Vorgaben, um Druck und Temperatur im Pyrolysekessel zu regeln. Die normale Betriebstemperatur liegt zwischen 400 und 420 °C, der normale Druck zwischen 6 und 10 kP. Die Rohstoffe werden durch Erhitzen vom festen in den flüssigen Zustand überführt und anschließend in den gasförmigen Zustand überführt, der dann über den Auslass abgeführt wird. Verbleibende Verunreinigungen und Asche werden über den Schlackenabscheider entfernt. Der Pyrolysekessel dient der Durchführung des Phasenübergangs der Stoffe (fest → flüssig → gasförmig). Nach Abschluss der Pyrolyse werden Asche und Verunreinigungen über den Schlackenabscheider entfernt.
3. Thermische Zersetzung, Rauchgaskondensation, Reinigung:
Nach Eintritt in die Kondensationsvorrichtung werden die heißen Öl-Gas-Gemische durch sekundäre Wasserkühlung auf Raumtemperatur abgekühlt und verflüssigen sich. Nach der Kondensation entsteht ein Öl-Gas-Gemisch, das durch dreistufige Abscheidung von Verunreinigungen und Asche befreit wird. Das Öl wird mittels eines dreistufigen Separators in einen Lagertank geleitet, und das verbleibende brennbare Rauchgas wird durch eine Entchlorungs- und Neutralisationsanlage von Chlorwasserstoff gereinigt.
4. Gasspeicher mit konstantem Druck:
Das brennbare Gas wird zur Speicherung in den Gasspeichertank geleitet, durchläuft dort eine Ausfällung und Entwässerung und wird anschließend in drei Stufen ausgefällt, bevor es mittels eines Roots-Gebläses zur Speicherung und Reserve in den Konstantdruckspeichertank transportiert wird.
5. Verbrennungsheizung:
Sobald der Druck im Gasspeicher 10 kP erreicht, schließt das Hauptbrennstoffventil und unterbricht die externe Wärmezufuhr. Anschließend beginnt die Selbsterwärmung, d. h. das erzeugte Gas wird zur Selbsterwärmung genutzt. Die Brennkammer ist als Wärmespeicher ausgeführt und erreicht eine maximale Betriebstemperatur von 1500 °C. Das Brenngas ist vollständig verbrannt, bevor die Emissionsnormen erfüllt sind.
6. Abgaswärmetauscher:
Das Abgas mit einer Temperatur von bis zu 380 Grad Celsius wird vor der Ableitung durch einen Wärmetauscher auf 180 Grad Celsius abgekühlt. Die erwärmte Luft wird im Verbrennungsmotor zur Zusatzverbrennung genutzt, was zur Emissionsreduzierung und Energieeinsparung beiträgt.
7. Abgasreinigung:
Das Abgas wird zunächst einer Wasserbadentstaubung unterzogen, um Staub aus dem Rauchgas zu entfernen. Anschließend erfolgt eine Entschwefelung und erneute Staubentfernung, um Schwefelbestandteile aus dem Rauchgas zu entfernen. Abschließend wird es mit Füllstoffen gereinigt, um Gerüche zu beseitigen.
Emissionsnorm GB/T32662-2016
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